Produktivitätssteigerung im automatisierten Warenlager

Erhöhung des Durchsatzes mit vorhandenen Mitteln und Harmonisierung der Abläufe zwischen Mensch und Maschine.

Ausgangsituation

Das Unternehmen hatte als der weltweit größte Straßenschuhhersteller Produktionsstandorte in mehr als 20 Ländern. Die Distribution der ca. 40 Mio. Schuhpaare für den globalen Handel wurde zentral in Südengland abgewickelt. Die Neueinführung der auf diese Produktmengen ausgerichtete Automation machte eine Anpassung aller Prozesse darauf unerlässlich. Da dies nicht von Beginn an erfolgt war, gehörten Lieferengpässe und Unterversorgung des Handels zu Alltag.

Ziele

• Erhöhung des Durchsatzes um min. 30% ohne effektiven Mehraufwand an Personal und Material
• Einführung Risk Management zur Sicherstellung der Versorgungsdeckung für den Handel
• Motivation und Schulung der Mitarbeiter

Aufgabenbeschreibung

Im Zuge der Kapazitätsmodellierung waren Systemanpassungen auf mehreren Ebenen erforderlich. Anschließend an die Erprobung neuer Abläufe mussten die Anwendungsstandards dauerhaft implementiert und entsprechende Mitarbeitertrainings durchgeführt werden.

Herausforderungen

• Laufende Abstimmung mit den Technologie- und Transportdienstleistern
• Optimierung der Abläufe und Anpassung der Prozesse zwischen Werker und Automation
• Systemoptimierung unter Volllast ohne Versorgungsunterbrechung

Umsetzung

Schritt 1:
Anpassung des Fördersystems und Entwicklung effektiver Konstruktionslösungen zur Reduktion von Blockaden

Schritt 2:
Anpassungen der gesamten Lieferkettenabläufe in Zusammenarbeit mit IT -externen und internen Mitarbeitern

Schritt 3:
Koordination mit Transportdienstleistern zur Modellierung der Kapazitäten und Eliminierung von Engpässen

Schritt 4:
Implementierung eines Systems zur Ausbringungsüberwachung und regelmäßiger Abstimmung zwischen den Mitarbeitern

Ergebnisse:

• Erhöhung des Durchsatzes um 58% innerhalb von 16 Wochen.
• Erzielte Einsparung von 1,8 Mio. €
• Umsetzung ohne Neuinvestitionen und Mehraufwand